2019年5月20日《东北特钢》手机报

　　5月10日，正值第三个中国品牌日，中国冶金报社发布了2019年度中国钢铁品牌榜，沙钢集团荣膺2019年卓越钢铁企业品牌称号！

　　多年来，沙钢坚持以“用户满意+品牌”为质量目标，全员树立“质量第一、质量强企”价值观和“PDCA+认真”的工作理念，在企业文化、品牌战略建设领域不断探索实践，加快转型升级，加速结构调整，瞄准新常态下钢铁市场发展的需要，全面推进产线装备的提档升级，形成了品种高新化、生产专业化、经营规模化的竞争新优势，为沙钢产品开拓市场提供了强有力的保障。企业先后荣获“产品质量、服务质量”双十佳企业、实物质量达国际水平“金杯奖”、“中国出口质量安全示范企业”、“江苏省工业企业质量信用等级AAA级企业”、“工业强省六大行动重点项目单位”、“2018年度十大卓越钢铁企业品牌及十大卓越建筑用钢生产品牌”等荣誉称号。

　　据了解，本次品牌评选严格按照公平、公开、公正的原则，根据上一年度企业经营情况和微信投票征集的公众意见，以及业内专家的意见和建议综合评定，同时考虑了2018年行业整体效益大幅度提升的客观情况，更加真实地反映了相关企业的品牌影响力。（摘自《沙钢通讯》）

　　【汪洋大连报道】5月9日，大连市应急管理局局长杨哲一行4人来集团公司调研安全生产工作，集团公司副董事长季永新，总经理孙启，副总经理、总工程师董学东，集团公司副总经理、东特股份总经理华德明等陪同调研。

　　杨哲一行来到高炉平台、高炉煤气柜等安全生产重点部位，了解安全设施、隐患治理等情况。座谈会上，他对东特股份隐患治理工作给予肯定，并就安全生产工作提出要求：一是要加强安全文化建设，进一步提高风险意识；二是牢固树立风险和隐患的双重预防机制；三是加强对检维修作业和相关方的管理；四是抓好应急预案演练工作。

　　季永新代表企业感谢大连市应急管理局多年来对东北特钢的关心和重视，感谢杨哲局长一行对企业安全生产工作的指导和建议。他表示，企业会着重在提高安全意识，建立安全制度等方面做好功课，对安全的薄弱环节加强系统性安全管控，切实提高安全意识和风险防控意识。

　　【汪洋大连报道】5月8日，济源钢铁集团总工程师王维一行6人来集团公司参观交流。集团公司副总经理、总工程师董学东，集团公司特钢研究院院长高惠菊等热情接待了王维一行。在集团401会议室，双方针对各自企业当前的生产经营状况、工艺设备相关问题和未来发展目标等进行了广泛深入的交流。王维一行还实地参观了集团公司产品展室、东特股份炼钢厂、炉前分析室、第二轧钢厂。

　　【刘晓冬抚顺报道】4月份，抚顺特钢抢抓高端产品增量机遇，一方面以大力推进领导干部转变工作作风为抓手，提振全员精气神，营造担当负责、干事创业、务实重干的工作氛围；另一方面通过精心细致的生产组织，提高工序衔接质量，加快生产入库进度。当月生产入库任务顺利完成，钢材入库量完成41674吨，重点产品入库量完成25407吨。其中，高端产品入库量1441吨，继续保持历史同期高位水平，高温合金、高强钢、特冶不锈钢入库量均超月初计划。高端产品持续增量，为公司业绩稳定增长提供了有力保障。

　　在精准技术营销助力下，抚顺特钢高端产品呈现良好增长趋势，前4个月合同下达量均保持历史同期的高位水平,尤其是高温合金远远超过历史同期。在此背景下，抚顺特钢对内提出了“抓稳高端、高效低耗、交付精品”的经营思路。4月份，销售、采购、供应条线周密策划，确保合同及时下达，生产所需物资准时入厂，并按计划供应给相关单位，为冶炼、加工、精整、入库工作无缝衔接创造条件，进一步保证高温合金、高强钢等高端产品合同的交付周期。

　　冶炼方面，第三炼钢厂以高端产品为主线组织生产，针对感应炉冶炼这一瓶颈工序提前采取保证措施，确保钢锭及时并高质量交付给加工单位。一是对排入计划的高端产品进行细致梳理，提前确定生产炉台，制定生产保证预案，每天统计高端产品实际完成情况，对未完成预算炉台查找原因，制定相应措施。二是感应炉停产前，提前制定检修方案，全力确保检修进度和质量。三是统筹平衡现有人力资源，进一步释放线吨真空感应炉，合理使用现有人员做好冶炼工作，将普通品种冶炼时间压缩至16小时以内，该炉当月产量突破400吨。三炼钢4月份感应炉产量环比提高35吨，刷新历史记录。感应钢产能的释放，保证了后续电渣和自耗工序的生产进度，为高端产品合同按时交付奠定了良好基础。

　　加工方面，板材公司、实林公司高端产品具有种类多、合同笔数多且单笔合同重量小的特点。为确保每一笔合同都不掉队，板材公司在生产前对高端产品合同进行梳理，认真做好工艺策划和质量过程管控工作。同时，在保证安全生产前提下，根据生产实际组织研磨、酸洗、热轧、精整工序员工支援冷轧工序。机关人员深入生产现场，及时解决各类突发问题。

　　【赵璇大连报道】4月份，东北特钢股份重点围绕降本增效开展工作，一方面以快速消化高炉铁水为目标，全力抓好高炉提产及转炉高效生产运行，释放炼钢产能。另一方面通过梳理冶炼加工环节影响成本费用的主要指标，实施重点管控，制定降本增效方案并组织实施；推进大电炉“谷电”生产模式，并针对“非谷电”生产时采用吹氧冶炼工艺，降低冶炼过程成本；实施产品销售价格整体提升方案，销售价格下滑趋势得到扭转，生产经营整体趋势向好，各项指标明显改善。

　　一是产能释放逐月扩大。全月高炉日产不断刷新纪录，最高日产量达到4123吨，日产超过4100吨大关共11次，全月平均日产铁量4005吨，创历史新高。转炉日产炉数频频创出投产以来最好水平，全月转炉平均日产炉数实际完成35.6炉/日，同时，有3日日产炉数达42炉次。重点品种产量创今年以来最好水平，全月重点品种完成38431吨，环比增加7100吨，尤其是高毛利品种工模具钢和铬不锈产量环比增加2904吨。新产品产量创今年以来最好水平，全月新产品产量22063吨，环比增加9803吨。

　　二是工艺优化效果明显。通过对4月份排产合同进行全面梳理和策划，新增加了当月工艺优化降本项目16项，包括优化真空工艺、推进扁钢一火成材、优化部分钢种坯材退火工艺、使用连铸坯代替模铸锭生产锻材、优化模具钢钢坯修磨工艺、完成低成本路线万元。此外，继续固化一季度工艺优化降本23项，实现降本354.8万元。4月份工艺优化合计降成本650万元。

　　三是产品销售整体价格得到提升。针对产品销售价格整体水平不断下滑的不利局面，组织制定了销售价格整体提升方案。通过加大重点品种开发力度，实施以重点品种带动整体价格提升方案，产品销售价格下滑的局面得到扭转，创效1887万元。

　　四是4#电炉步骤费用创历史最好水平。通过推进大电炉“谷电”生产模式，并针对“非谷电”生产时采用吹氧冶炼工艺，降低冶炼过程成本。4月份，4#电炉单体步骤费用比4月份降低11.7元/吨。

　　【柴文慧抚顺报道】近几个月来，抚顺特钢动力厂通过压缩采暖面积、技术改造、优化生产组织运行等多种措施，认真做好节能降耗工作，降低了生产成本。尤其是在蒸汽的生产、使用上，上述措施实施后取得了明显效果。1-4月份，动力厂共生产蒸汽10.29万吨，比同期减少1.38万吨，降幅达11.80%，实现降成本416.37万元。

　　蒸汽是企业生产、员工生活离不开的重要能源介质。因使用普遍，易于散失，蒸汽同时也是企业十分关注的降成本对象。在多年的降成本工作中，动力厂同样十分关注蒸汽的生产和使用情况，对蒸汽的生产和使用有着严格的规定，并时时监督各用汽单位的蒸汽使用情况。冬季是蒸汽用量最大的季节，为了节约使用蒸汽，降低生产成本，去年入冬以来，动力厂在公司的指导下，着重做好了以下几方面工作。

　　一是加强内部管理，对零散、独立的室、操作室进行了重新规划与合并，压缩采暖面积600余平方米。此举月减少蒸汽消耗210吨。要求机关办公室、生产操作室、室等供暖区域的室内温度不能超过15℃。由于高压炉本身有辐射温度，为减少蒸汽使用量，动力厂取消了南炉走廊、灰廊等区域的供暖，同时对各分厂采暖情况进行定期检查或抽查，对违规供暖、室内温度超标等情况下发了2期考核通报。这些举措严格了供暖管理制度，避免了蒸汽的浪费。

　　二是利用水泵站循环水余热、电采暖来代替蒸汽供暖。去年11月份，该厂对东厂新建空压站、特冶泵站、锻压泵站操作间、连铸泵站过滤间等8个站点实施循环水替代蒸汽采暖改造。此项改造利用循环水的余热对各站点进行供暖，节约了蒸汽。此项改造替代蒸汽采暖面积3066平方米，月节约采暖蒸汽600余吨。

　　动力厂四号变电所、制氧生活楼等区域处于蒸汽管道末端，供暖管路较长，如果采用蒸汽供暖存在大量热能散失的情况。对此，动力厂因地制宜、灵活应对，对三号、四号变电所、制氧生活楼等区域实施了电采暖改造。经综合测算，此举大大降低了能源消耗。

　　三是动力厂充分发挥专业技术人员作用，组织技术人员自己动手，用镀锌板制作了70多米长的通风管道，引入锅炉房顶部热空气替代蒸汽，对南炉输煤斜廊供暖。此举减少蒸汽用量615吨，价值18.7万元。他们还利用锅炉排污废汽对锅炉内部系统及就近部位进行供暖，实现了余热的再利用。

　　四是生产组织推行最低成本运行原则。由于既要保生产又要保职工采暖，入冬以来，动力厂一直用35吨高压炉和35吨低压炉两台锅炉生产蒸汽。3月份，随着气温的回升，分厂早早将35吨低压炉停炉，只用一台锅炉生产蒸汽，以减少能耗。为了满足并平衡生产、生活用汽需求，分厂制定了《南炉单台炉运行平衡蒸汽使用管理规定》，要求调度每天分时段及时与生产单位联系，根据生产情况随时调整各单位生产、生活用汽时间、用汽量，既要保证一炼、二炼等单位生产用汽，又要满足全厂生活用汽需要。经过不懈努力，动力厂1-4月份实现蒸汽降成本416.37万元。

　　【叶世圣大连报道】日前，从东北特钢股份第二轧钢厂传来好消息：该厂通过优化模具钢车间台车炉热处理工艺降本增效成效显著，预计全年可节省天然气费用可达70万元。

　　今年以来，第二轧钢厂深入贯彻落实公司降本增效的工作要求，持续深入开展降本节支、挖潜增效活动。该厂技术质量科重点从优化工艺入手，进一步深挖主体设备的降本增效潜力。工艺降成本措施实施后，不仅大大降低了能源消耗，还有效提高了生产率，为模具钢车间产能提升提供有力支持。

　　模具钢车间台车炉是模具钢产品热处理的主要设备，也是能源消耗较大的地方。因此，第二轧钢厂技术质量条线着手从热处理工艺方面考虑降低成本，热处理负责人通过各种检验和试验手段，在保证产品质量的前提下对工艺进行了优化。

　　模具钢车间现有三台台车炉主要用于坯料和成品退火，其中坯料高合工和合工系列退火保温时间在2018年一季度的工艺优化后，已经由14h降至10h，但是通过第二轧钢厂技术质量科与总工办的讨论，认为该工艺还有继续优化的空间，决定继续开展试验。他们围绕保温时间由10h降至8h的目标开始进行试验，为保证产品质量，必须保证试验数量和品种足够，试验时间初步定为三个月。通过对试验过程及后续坯料修磨质量的跟踪，试验钢坯的产品质量正常，继续实施稳定性试验，通过半年的稳定，共计试验14545吨坯料。2019年2月开始，他们围绕保温8h的基础上再缩短至6h的攻关目标开展试验，经过两个月2200吨坯料试验，并且对坯料质量没有影响，此工艺可行。缩短保温时间后，不仅节省天然气消耗，而且提高了生产效率。据统计，台车炉月均坯料退火1600吨，预计全年节省天然气费用可达45万元。

　　此。